本规范依据现行SY/T 0414-2007和HG/T 20679-2014标准要求和山东全民塑胶有限公司多年来的技术经验编写,供用户参考,结合工程设计要求情况进行。
产品简介
我公司生产的管道防腐聚乙烯胶粘带,胶层为丁基橡胶,基材是高密度聚乙烯压延糙毛膜(片),通过熔融压延共挤热复合工艺而成。具有基材抗拉强度与断裂伸长率优良,防腐胶粘剂内聚剥离强度大和气密性优异等特点。各种产品规格、型号齐全,完全满足各项工程的设计施工需求。
1 .材料
1.1 一般规定
1.1.1胶粘带和配套底漆及其它材料备有产品说明书、合格证、质量检测报告, 包装上注明品名、规格、型号、生产日期和储存有效期。
1.1.2 底漆和胶粘带应存放在阴凉干燥处,防止日光直接照射,并隔绝火源,远离热源。储存温度5~30℃,相对湿度<75%的库房中存放。
1.2 聚乙烯胶粘带
1.2.1聚乙烯胶粘带按用途分为防腐带(内带)、保护带(外带)和补口带三种。
1.2.2根据管径、防腐层等级及结构要求、施工方法。选用适宜规格和厚度的防腐带(内带)、保护带(外带)和补口带。
1.2.3聚乙烯胶粘带性能表
项目/型号 | T 100 防腐带(内带) | T 200 保护带(外带) | T 300 补口带 |
颜色 | 黑 | 黑、黄、白等 | 黑、黄、白等 |
厚度 (mm) | 基膜 | 0.25~0.40 | 0.27~0.50 | 0.30~0.50 |
胶层 | 0.15~0.40 | 0.13~0.15 | 0.30~0.80 |
胶带 | 0.40~0.80 | 0.40~0.65 | 0.60~1.30 |
基膜拉伸长度(Mpa) | ≥20 | ≥20 | ≥20 |
基膜断裂伸长率(%) | ≥350 | ≥400 | ≥400 |
对有底漆钢剥离(N/cm) | ≥25 | - | ≥25 |
对背材剥离(N/cm) | ≥5 | ≥5 | ≥5 |
体积电阻率(Ω·m) | ≥1.5× | ≥1.5× | ≥1.5× |
电气强度(MV/m) | ≥40 | ≥40 | ≥40 |
耐热老化试验(%) | ≥75 | ≥75 | ≥75 |
耐紫外光老化(%) | - | ≥80 | ≥80 |
吸水率(%) | ≤0.15 | ≤0.15 | ≤0.15 |
水蒸气渗透率(mg/C㎡) | ≤0.40 | ≤0.40 | ≤0.40 |
抗冲击性(N·m) | - | ≥15 | - |
1) 胶粘带厚度允许偏差为胶带厚度的±5%。
2) 耐热老化试验是指试样在100℃的条件下,经2400h热老化后,测的基膜拉伸强度、寂寞断裂伸长率、剥离强度的变化率。
3)紫外线老化指标是600h试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。在露天敷设时应考虑该指标。
4) 水蒸气渗透率是指试样24h后试验。
1.3 配套防腐底漆
1.3.1底漆与防腐带胶层具有较好的兼容性,不仅用来增强防腐带胶层与防腐表面的粘接力和密封性,还可承受长期的氧化,有效提高防腐蚀能力。
1.3.2底漆性能表
项目名称 | 标准规定指标 | P 19 | P 27 |
固体含量(%) | ≥15 | ≥20 | ≥27 |
表干时间(min) | ≤5 | 2~5 | 5~10 |
粘度(涂-4杯)(s) | 10~30 | 25 | 33 |
1.3.3若对产品质量有怀疑或用户有要求时,应对产品进行复验,性能指标应符合其排号中表的数据。
1.4 嵌缝腻子(腻子)
1.4.1腻子为钢质管道防腐修补填充材料,焊接螺旋管道>2mm的凸缝两侧,经表面清除后在做防腐蚀保护层前需做填充防隙处理。
1.4.2腻子性能表
名 称 | 单 位 | 应用值 |
颜 色 | - | 褐色/灰色 |
固体含量 | % | 100 |
密 度 | g/mL | 1.25 |
填充量 | L/kg | 7.50 |
温 度 | 施工温度 | ℃ | -5~50 |
介质温度 | 80 |
2 .防腐层等级及结构
2.1 聚乙烯胶粘带防腐层等级及结构符合的要求
防腐层等级及结构胶带选型表
防腐层等级 | 总厚度 (mm) | 防腐层结构 | |
普通级 | ≥0.7 | a.底漆→防腐带→保护带 b.底漆→防腐带(搭接为胶带宽度的50%~55%) | |
加强级 | ≥1.0 | a.底漆→防腐带→保护带 b.底漆→防腐带(搭接为胶带宽度的50%~55%) | |
特加强级 | ≥1.4 | a.底漆→防腐带→保护带 b.底漆→防腐带(搭接为胶带宽度的50%~55%) | |
1) 对于普通防腐层,当胶带宽度小于等于75mm时,搭连宽度可大于或等于10mm;当胶带宽度大于75mm,小于230mm时,搭接宽度可大于或等于15mm; 当胶带宽度大于230mm, 搭接宽度可大于或等于20mm。
2) 胶带宽度的允许偏差为胶带宽度的±5%。。
2.2 焊缝补口处的防腐层厚度应不少于设计厚度的85%。
2.3 对于特殊环境、特殊地段的防腐层结构按设计确定。
3.胶带防腐层施工及管道敷设
3.1 一般要求
3.1.1防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行。
3.1.2 在风沙较大时,没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶带。
3.2钢管表面预处理
3.2.1 表面预处理应按照以下规定进行:
1)清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附着物;
2)采用喷抛射或机械除锈方法,其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级何除锈等级》
GB/T 8923中规定的Sa2级或St3级;
3)除锈后,对钢管表面露出的缺陷应进行处理,附着表面的灰尘、磨料应清除干净,钢管表面保持干燥。当出现返锈和表面污染时,必须重新进行表面预处理。
3.3 涂刷底漆
3.3.1 钢管表面与处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内,钢管表面必须干燥、无尘。
3.3.2 底漆应在容器中充分搅拌均匀。
3.3.3 当底漆较稠时,应加入与底漆配套的稀释剂,稀释到合适的粘度时才能施工。
3.3.4 底漆应涂刷均匀,不得有漏涂、凝块河流挂等缺陷,厚度应大于或等于30um.
3.3.5 待底漆表干后再缠绕胶带。
3.4 胶带缠绕
3.4.1 胶带结卷时的温度宜在5℃以上。
3.4.2 在胶带缠绕时,如焊缝两侧产生空隙,可采用底漆及胶带相容性较好的填料带或腻子填充焊缝两侧。
3.4.3 使用适当的机械或手动工具,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶带,胶带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长,且不少于100mm。多层绕带工艺施工时的搭接缝处应相互错开。缠绕时胶带边缘应平行,不得扭曲皱折,带端应亚贴,使其不翘起。
3.4.4 在工厂缠绕胶带时可采用冷缠或热缠施工。防腐管缠绕时管端应由150mm±10mm的焊接预留段。
3.4.5 缠绕异型管件时,应选用一体带。缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同。
3.4.6 预制的防腐管按照本规范要求进行质量自检自验。检验合格后,向用户或检理方报检交付,提交出厂合格证明。
3.5预制防腐管的标志、堆放于搬运
3.5.1 合格的防腐管在距管端1m处应做出标志,标明钢管的规格、材质、防腐层的类型、等级,检验员代号,涂敷厂名称,生产日期和执行标准等。
3.5.2 防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则,不同型的成品管应分别堆放,并在防腐管层间及底部垫上软质物,避免损伤防腐层。
3.5.3 防腐管装卸搬运时,应使用宽尼龙带或专用吊具,严禁摔、碰、撬等有损防腐层的操作方法。
3.6 补伤
3.6.1 修补时应修整损伤部位,清理干净,涂上底漆。
3.6.2 使用与管本体相同的胶带时,应采用缠绕法修补;也可以使用一体带,采用贴补修复。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。
3.6.3 使用与管本体相同胶带进行补伤时,不伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用胶带或一体带补伤时,补伤处的防腐层性能应不低于管本体。
3.7补口
3.7.1 补口时,应除去管端防腐层的松散部分,除去焊缝区的焊瘤、 毛刺和其它污物,补口处应保持干燥。、表面预处理质量应达到GB/T8923中规定的St3级。
3.7.2 连接部位和焊缝处应使用补口带或一体带,按本标准第3.4.3条要求进行缠带补口,补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。
3.7.3 补口胶带的宽度宜采用表中指定的规格。
管径与补口胶带宽度配合表
工称管径(mm) | 补口胶带宽度(mm) |
20~40 | 50 |
50~100 | 100 |
150~200 | 150 |
250~950 | 200 |
1000~1500 | 230 |
3.7.4 补口处的防腐层性能应不低于管本体。
3.8 管道敷设
3.8.1聚乙烯胶粘带防腐管道埋地敷设应符合下列要求:
1)下沟前,防腐管露天存放时间不宜超过3个月;
2)管沟深度应符合设计要求;
3)管沟的清理及下沟、 回填、吊装应符合相应的施工验收规范规定;
4)管道下沟前应进行100%的电火花检漏,检漏电压应符合本规范4.1条第4款的要求;
5)管道回填后的检测应按照相应的管道施工自检规范执行。
3.8.2 胶带防腐管道架空敷设时,应符合相应的施工验收规范要求。
4.防腐层质量标准及检查方法
4.1 胶带防腐层质量应达到下列要求
1)表观:对管线进行全线目测检查,在预制厂应逐根目测检查,补口、补伤处应逐个检查, 防福层表面应平整, 塔接均匀,无永久性气泡、皱折和破损。
2)厚度:按《管道防腐层厚度无损测量方法(磁性法)》SY0066进行测量,厚度应符合本标准第3章的要求。每20根抽查一根,随机测量一处, 每处接圆周方向约均匀分布测量四点;每个补口、补伤处随机抽查一处。厚度不合格时,应加倍抽查,仍不合格,则判为不合格。
3)剥离强度:用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶带层,直至管体。 然后用弹簧秤与管壁成90°角拉开,如图4.1所示,拉开速度应不大于300mm/min。剥离强度应符合SY/T 0414-2007和HC/T 20679-2014标准的规定指标数据。该测试应在缠好胶带24h以后进行。每千米防腐管线应测试三处;补口、补伤处的抽查数量为补口、补伤处的1%。若一处不合格,应加倍抽查,仍不合格,全部返修。
4)火花检漏:在预制厂应逐根检查, 在现场对管线进行全线检,补口、补伤处应逐个检查。检漏探头移动速度不大于0.3m/s,以打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定:
式中: V--检漏电压,V;Tc--防腐层厚度,mm。
5)表现、厚度、检测不合格时,应进行局部或全线修复。
6)对各项检测结果应做好记录。
山东全民塑胶有限公司技术质量部编制