本规范依据现行SY/T 0414-2007和HG/T 20679-2014标准要求和山东全民塑胶有限公司多年来的技术经验编写，供用户参考，结合工程设计要求情况进行。 

 

产品简介

 

　　我公司生产的管道防腐聚乙烯胶粘带，胶层为丁基橡胶，基材是高密度聚乙烯压延糙毛膜(片），通过熔融压延共挤热复合工艺而成。具有基材抗拉强度与断裂伸长率优良，防腐胶粘剂内聚剥离强度大和气密性优异等特点。各种产品规格、型号齐全，完全满足各项工程的设计施工需求。 

1 .材料

 

　　1.1 一般规定

 

　　1.1.1胶粘带和配套底漆及其它材料备有产品说明书、合格证、质量检测报告， 包装上注明品名、规格、型号、生产日期和储存有效期。

 

　　1.1.2 底漆和胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。储存温度5～30℃，相对湿度＜75%的库房中存放。

 

　　1.2 聚乙烯胶粘带

 

　　1.2.1聚乙烯胶粘带按用途分为防腐带（内带）、保护带（外带）和补口带三种。

 

　　1.2.2根据管径、防腐层等级及结构要求、施工方法。选用适宜规格和厚度的防腐带（内带)、保护带（外带）和补口带。

 

　　1.2.3聚乙烯胶粘带性能表

项目/型号		T 100 防腐带（内带）	T 200 保护带（外带）	T 300 补口带
颜色		黑	黑、黄、白等	黑、黄、白等
厚度 （mm）	基膜	0.25～0.40	0.27～0.50	0.30～0.50
	胶层	0.15～0.40	0.13～0.15	0.30～0.80
	胶带	0.40～0.80	0.40～0.65	0.60～1.30
基膜拉伸长度（Mpa）		≥20	≥20	≥20
基膜断裂伸长率（%）		≥350	≥400	≥400
对有底漆钢剥离（N/cm)		≥25	－	≥25
对背材剥离（N/cm)		≥5	≥5	≥5
体积电阻率（Ω·m）		≥1.5×	≥1.5×	≥1.5×
电气强度（MV/m）		≥40	≥40	≥40
耐热老化试验（%）		≥75	≥75	≥75
耐紫外光老化（%）		－	≥80	≥80
吸水率（%）		≤0.15	≤0.15	≤0.15
水蒸气渗透率(mg/C㎡）		≤0.40	≤0.40	≤0.40
抗冲击性（N·m）		－	≥15	－

　　1） 胶粘带厚度允许偏差为胶带厚度的±5%。

 

　　2） 耐热老化试验是指试样在100℃的条件下，经2400h热老化后，测的基膜拉伸强度、寂寞断裂伸长率、剥离强度的变化率。

 

　　3）紫外线老化指标是600h试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。在露天敷设时应考虑该指标。

 

　　4) 水蒸气渗透率是指试样24h后试验。

 

　　1.3 配套防腐底漆

 

　　1.3.1底漆与防腐带胶层具有较好的兼容性，不仅用来增强防腐带胶层与防腐表面的粘接力和密封性，还可承受长期的氧化，有效提高防腐蚀能力。

 

　　1.3.2底漆性能表

项目名称	标准规定指标	P 19	P 27
固体含量（%）	≥15	≥20	≥27
表干时间（min）	≤5	2～5	5～10
粘度（涂-4杯）（s）	10～30	25	33

　　1.3.3若对产品质量有怀疑或用户有要求时，应对产品进行复验，性能指标应符合其排号中表的数据。

 

　　1.4 嵌缝腻子（腻子）

 

　　1.4.1腻子为钢质管道防腐修补填充材料，焊接螺旋管道＞2mm的凸缝两侧，经表面清除后在做防腐蚀保护层前需做填充防隙处理。

 

　　1.4.2腻子性能表

名 称		单 位	应用值
颜 色		-	褐色/灰色
固体含量		%	100
密 度		g/mL	1.25
填充量		L/kg	7.50
温 度	施工温度	℃	-5～50
	介质温度		80

 

2 .防腐层等级及结构

 

　　2.1 聚乙烯胶粘带防腐层等级及结构符合的要求

 

 防腐层等级及结构胶带选型表

防腐层等级	总厚度  （mm）	防腐层结构
普通级	≥0.7	a.底漆→防腐带→保护带  b.底漆→防腐带（搭接为胶带宽度的50%～55%）
加强级	≥1.0	a.底漆→防腐带→保护带  b.底漆→防腐带（搭接为胶带宽度的50%～55%）
特加强级	≥1.4	a.底漆→防腐带→保护带  b.底漆→防腐带（搭接为胶带宽度的50%～55%）

   

　　1) 对于普通防腐层，当胶带宽度小于等于75mm时，搭连宽度可大于或等于10mm；当胶带宽度大于75mm，小于230mm时，搭接宽度可大于或等于15mm; 当胶带宽度大于230mm, 搭接宽度可大于或等于20mm。

 

　　2) 胶带宽度的允许偏差为胶带宽度的±5%。。

 

　　2.2 焊缝补口处的防腐层厚度应不少于设计厚度的85%。

 

　　2.3 对于特殊环境、特殊地段的防腐层结构按设计确定。

 

3.胶带防腐层施工及管道敷设

 

　　3.1 一般要求

 

　　3.1.1防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行。

 

　　3.1.2 在风沙较大时，没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶带。

 

　　3.2钢管表面预处理

 

　　3.2.1 表面预处理应按照以下规定进行：

 

　　1）清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附着物；

 

　　 2）采用喷抛射或机械除锈方法，其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级何除锈等级》   

 

 GB/T 8923中规定的Sa2级或St3级；

 

　　 3）除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面保持干燥。当出现返锈和表面污染时，必须重新进行表面预处理。

 

3.3 涂刷底漆

 

　　3.3.1 钢管表面与处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。

 

　　3.3.2 底漆应在容器中充分搅拌均匀。

 

　　3.3.3 当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。

 

　　3.3.4 底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块河流挂等缺陷，厚度应大于或等于30um.

 

　　3.3.5 待底漆表干后再缠绕胶带。

 

　　3.4 胶带缠绕

 

　　3.4.1 胶带结卷时的温度宜在5℃以上。

 

　　3.4.2 在胶带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用底漆及胶带相容性较好的填料带或腻子填充焊缝两侧。

 

　　3.4.3 使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶带，胶带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。多层绕带工艺施工时的搭接缝处应相互错开。缠绕时胶带边缘应平行，不得扭曲皱折，带端应亚贴，使其不翘起。

 

　　3.4.4 在工厂缠绕胶带时可采用冷缠或热缠施工。防腐管缠绕时管端应由150mm±10mm的焊接预留段。

 

　　3.4.5 缠绕异型管件时，应选用一体带。缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同。

 

　　3.4.6 预制的防腐管按照本规范要求进行质量自检自验。检验合格后，向用户或检理方报检交付，提交出厂合格证明。

 

　　3.5预制防腐管的标志、堆放于搬运

 

　　3.5.1 合格的防腐管在距管端1m处应做出标志，标明钢管的规格、材质、防腐层的类型、等级，检验员代号，涂敷厂名称，生产日期和执行标准等。

 

　　3.5.2 防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同型的成品管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。

 

　　3.5.3 防腐管装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损防腐层的操作方法。

 

　　3.6 补伤

 

　　3.6.1 修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。

 

　　3.6.2  使用与管本体相同的胶带时，应采用缠绕法修补；也可以使用一体带，采用贴补修复。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。

 

　　3.6.3 使用与管本体相同胶带进行补伤时，不伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用胶带或一体带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。

 

　　3.7补口

 

　　3.7.1 补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、 毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。、表面预处理质量应达到GB／T8923中规定的St3级。

 

　　3.7.2 连接部位和焊缝处应使用补口带或一体带，按本标准第3．4.3条要求进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。

 

　　3.7.3 补口胶带的宽度宜采用表中指定的规格。

 

 管径与补口胶带宽度配合表

工称管径（mm）	补口胶带宽度(mm)
20～40	50
50～100	100
150～200	150
250～950	200
1000～1500	230

　　3.7.4 补口处的防腐层性能应不低于管本体。

 

　　3.8 管道敷设

 

   　 3.8.1聚乙烯胶粘带防腐管道埋地敷设应符合下列要求：

 

　　1）下沟前，防腐管露天存放时间不宜超过3个月；

 

　　 2）管沟深度应符合设计要求；

 

　　3）管沟的清理及下沟、 回填、吊装应符合相应的施工验收规范规定；

 

　　 4）管道下沟前应进行100％的电火花检漏，检漏电压应符合本规范4.1条第4款的要求；

 

　　 5）管道回填后的检测应按照相应的管道施工自检规范执行。

 

　　3.8.2 胶带防腐管道架空敷设时，应符合相应的施工验收规范要求。 

 

4.防腐层质量标准及检查方法

 

　　4.1 胶带防腐层质量应达到下列要求

 

　　1）表观：对管线进行全线目测检查，在预制厂应逐根目测检查，补口、补伤处应逐个检查， 防福层表面应平整， 塔接均匀，无永久性气泡、皱折和破损。

 

　　 2）厚度：按《管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）》SY0066进行测量，厚度应符合本标准第3章的要求。每20根抽查一根，随机测量一处， 每处接圆周方向约均匀分布测量四点；每个补口、补伤处随机抽查一处。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。

 

　　3）剥离强度：用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶带层，直至管体。 然后用弹簧秤与管壁成90°角拉开，如图4.1所示，拉开速度应不大于300mm/min。剥离强度应符合SY/T 0414-2007和HC/T 20679-2014标准的规定指标数据。该测试应在缠好胶带24h以后进行。每千米防腐管线应测试三处；补口、补伤处的抽查数量为补口、补伤处的1%。若一处不合格，应加倍抽查，仍不合格，全部返修。           

 

　　4）火花检漏：在预制厂应逐根检查， 在现场对管线进行全线检，补口、补伤处应逐个检查。检漏探头移动速度不大于0.3m/s，以打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定：

    

　　式中：    V--检漏电压，V；Tc--防腐层厚度，mm。

 

　　5）表现、厚度、检测不合格时，应进行局部或全线修复。

 

　　6）对各项检测结果应做好记录。

 

 

                                           山东全民塑胶有限公司技术质量部编制